甘肃 厂家的小编根据多年 材生产经验列举出其中几种常见问题，仅供大家参考交流。希望这些可以给大家一些帮助。

1 缺陷 

泡沫结构不规整，并伴有成层影响。 

可能原因 

泡沫凝胶太慢，因此在泡沫挤出或辊压时，压料处泡沫易变形。 

纠正方法 

增加催化剂用量以提高凝胶速率。 增加搁置时间，延长压料前的时间。 减少传递器速度，延长压料前的时间。 增加压模板温度，提高凝胶速度。

2 缺陷 

靠近边缘处，板材的厚度普遍减少。 

可能原因 

发泡混合物的分布差，不能充满边缘。 

纠正方法 

降低横向往返运动速率。以增加发泡混合物在边缘近处沉积。

3 缺陷 

靠近边缘大约10厘米处，进入压料辊处时的泡沫比较厚。 

可能原因 

泡沫分配差，边缘充填过多。 

纠正方法 

增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。 

注：过度充填的边缘的次要影响取决于进入压料辊时泡沫的凝胶状态，也取决于加工系统的种类（PU还是PIR）。

4 缺陷 

靠近板材边缘的泡沫结构涂污、成层，不规整。

可能原因 

边缘充填过多。 

纠正方法 

增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。

5 缺陷 

靠近下面表面层有断续的纵向空隙。 

可能原因 

边缘充填过多。 

纠正方法 

增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。

6 缺陷 

顶部表面之下有夹杂物或空隙穿过层压板。 

可能原因 

充填过多的边缘支撑浮动压板，因此妨碍了上部软质表面层与泡沫的接触。 

纠正方法 

增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。

7 缺陷 

顶部表面有横向波纹。 

可能原因 

顶面层纸拉得过长，形成皱纹，这是通过传送机部分的顶层皮带移动比底层皮带快的结 
果（皮带拉力不均匀）。 

纠正方法 

减少顶部皮带压料辊的压力，或用调节辊拉紧底部皮带的松弛部分。

8 缺陷 

板材整板不规则，不平整。 

可能原因 

由于拉力不均匀或者搁置台真空度不够，使底部面层放置不平坦，有时因纸在储存及干 燥时变形引起的。 

纠正方法 

检查底部面料的通过和拉力，如纸变形，应报废并更换。